MRP adalah metode perencanaan untuk menentukan bahan apa yang diperlukan, berapa jumlahnya, dan kapan bahan tersebut harus tersedia untuk produksi. MRP merupakan singkatan dari Material Requirements Planning, atau perencanaan kebutuhan material. Perhitungannya menghubungkan rencana produk jadi dengan daftar komponen, persediaan, pesanan yang akan datang, dan waktu pengadaan.
Misalnya, pesanan 100 bangku tidak cukup diterjemahkan menjadi “beli kayu”. Tim perlu mengetahui jumlah dudukan dan kaki bangku, stok yang masih bisa dipakai, serta batas waktu pemesanan. MRP membantu menyusun kebutuhan itu secara terukur.
Apa Fungsi MRP Dalam Produksi?
Fungsi utama MRP adalah menerjemahkan rencana produksi menjadi usulan penyediaan material. Hasilnya dapat berupa rencana pembelian komponen atau perintah untuk membuat komponen sendiri, lengkap dengan jumlah dan waktu yang dibutuhkan.
Kebutuhan kaki bangku, misalnya, bergantung pada jumlah bangku yang akan dibuat. Hubungan ini disebut permintaan dependen: kebutuhan komponen mengikuti kebutuhan produk induknya. MRP membantu menelusuri hubungan tersebut, termasuk bila produk mempunyai beberapa tingkat rakitan.
Manfaatnya adalah memberi dasar bagi tim produksi dan pembelian untuk menyelaraskan pekerjaan. Namun, rencana material tetap perlu diperiksa terhadap kondisi pemasok, kapasitas kerja, dan perubahan pesanan.
Data Apa Yang Dibutuhkan MRP?
Perhitungan MRP membutuhkan data yang konsisten. Empat kelompok berikut perlu disiapkan:
- Jadwal produksi induk: produk yang akan dibuat, jumlahnya, dan waktu penyelesaiannya. Istilah yang sering digunakan adalah Master Production Schedule atau MPS.
- Bill Of Materials (BOM): struktur komponen dan jumlah bahan untuk setiap unit produk. Satuan dan versi BOM harus sesuai produk yang dibuat.
- Persediaan dan penerimaan terjadwal: stok yang dapat digunakan serta pesanan pembelian atau produksi yang diperkirakan masuk sebelum bahan diperlukan.
- Parameter perencanaan: waktu pengadaan atau lead time, aturan ukuran pesanan, dan kebijakan persediaan pengaman bila digunakan.
Stok yang dikarantina atau sudah dialokasikan untuk pesanan lain tidak boleh dianggap bebas digunakan tanpa pemeriksaan. Untuk memahami pencatatan persediaannya, baca fungsi inventory management system.
Bagaimana Cara Kerja MRP?
- Uraikan kebutuhan produk. Jumlah produk dalam jadwal diterjemahkan menjadi kebutuhan setiap komponen melalui BOM.
- Hitung kekurangan material. Bandingkan kebutuhan dengan stok yang tersedia dan penerimaan yang dijadwalkan tepat waktu.
- Tentukan jumlah penyediaan. Terapkan aturan pemesanan, misalnya membeli sesuai kekurangan atau mengikuti jumlah minimum pemasok.
- Hitung mundur waktunya. Tentukan kapan pembelian atau produksi komponen perlu dimulai berdasarkan lead time.
Perubahan jumlah pesanan, BOM, atau tanggal kedatangan bahan dapat mengubah hasil perhitungan. Karena itu, tim perlu memperbarui data dan meninjau rencana setelah terjadi perubahan penting.
Contoh Perhitungan MRP Sederhana
Simulasi: sebuah usaha akan membuat 100 bangku. Setiap bangku membutuhkan 4 kaki kayu, sehingga kebutuhan kotornya adalah 100 × 4 = 400 kaki. Contoh ini hanya menghitung komponen kaki; dudukan dan pengikat dihitung terpisah.
Asumsikan tersedia 80 kaki yang bebas dipakai, serta pesanan 40 kaki yang dipastikan datang sebelum produksi dimulai. Tidak ada kebutuhan lain, persediaan pengaman, atau bahan rusak. Pemasok juga mengizinkan pembelian sesuai jumlah kekurangan.
Kebutuhan bersihnya menjadi 400 − 80 − 40 = 280 kaki. Artinya, tim perlu merencanakan tambahan 280 kaki, bukan langsung memesan 400 kaki.
Jika lead time pengadaan adalah 5 hari kerja, pemesanan perlu direncanakan paling lambat 5 hari kerja sebelum komponen harus tersedia, dengan kalender kerja yang sesuai. Bila 40 kaki tadi terlambat melewati tanggal kebutuhan, jumlah tersebut tidak dapat menutup kebutuhan pada waktunya. Rencana perlu dihitung ulang atau pasokannya dipercepat.
Apa Perbedaan MRP, MRP II, Dan ERP?
MRP berfokus pada kebutuhan material. MRP II, atau Manufacturing Resource Planning, memperluas perencanaan ke sumber daya manufaktur dan fungsi pendukungnya. ERP menghubungkan proses perusahaan yang lebih luas, seperti penjualan, pembelian, persediaan, produksi, dan keuangan.
Fungsi MRP dapat menjadi bagian dari ERP manufaktur. Namun, keberadaan ERP tidak otomatis berarti kemampuan MRP yang dibutuhkan sudah tersedia. Periksa cakupan modul dan skenario perhitungannya. Lihat hubungan antarmodul ERP untuk gambaran prosesnya.
Apa Keterbatasan MRP Yang Perlu Diperhatikan?
MRP dasar menghitung kebutuhan bahan dengan asumsi perencanaan tertentu. Hasil material yang cukup belum membuktikan mesin dan tenaga kerja sanggup menyelesaikan produksi sesuai jadwal. Pemeriksaan kapasitas tetap diperlukan.
BOM yang salah, stok tidak akurat, atau lead time terlalu optimistis juga dapat menghasilkan rencana yang keliru. Mulailah dengan satu produk: periksa komponennya, cocokkan stok, hitung manual sebagai pembanding, lalu uji perubahan pesanan dan keterlambatan bahan sebelum memperluas penggunaan.
Untuk membahas kebutuhan perencanaan produksi dan integrasi sistem bisnis, diskusikan dengan Anggit melalui WhatsApp. Siapkan contoh produk, BOM, alur pembelian, dan kendala utama agar pembahasan lebih konkret.
Referensi: SAP: Pengantar MRP Dan Perencanaan Kapasitas; Oracle: Overview Of Material Requirements Planning. Gambar utama merupakan ilustrasi yang dibuat dengan AI, bukan dokumentasi produk atau proyek klien.